Durchflussprüfstand

Gasdurchflussprüfstände | DryCal

Die Mesa Gasdurchflussprüfstände liefern praxisgerechte technologische Möglichkeiten zur Eichung von Gasdurchflussmessgeräten mit der bewährten Bios DryCal®-Technologie. Der Durchflussprüfstand ist für besondere Anwendungsfälle voreingestellt und in unterschiedlichen Ausführungen erhältlich. General Flow Teststand, Ein Gasströmungssystem zur Kalibration von Rotometern, Blasentestern und Durchflusskalibratoren. Der Durchflussprüfstand wurde für einen Gasdurchsatz von maximal 5 Liter pro Stunde konzipiert.

Erfordert einen kundenseitigen Anschluss an eine Gasversorgung mit einem Luftdruck von ca. 100 psi. General Flow Teststand, Ein Gasströmungssystem zur Kalibration von Rotometern, Blasentestern und Durchflusskalibratoren. Der Durchflussprüfstand wurde für einen Gasdurchsatz von maximal 50 Liter pro Stunde konzipiert. Erfordert einen kundenseitigen Anschluss an eine Gasversorgung mit einem Luftdruck von ca. 100 psi.

General Flow Teststand, Ein Gasströmungssystem zur Kalibration von Rotometern, Blasentestern und Durchflusskalibratoren. Erfordert einen kundenseitigen Anschluss an eine Gasversorgung mit einem Betriebsdruck von ca. 100 psi. System zur Gasströmung zur Kalibrierung von Massenstromreglern (MFCs), bei denen der MFC-Ausgang auf Vordruck ist. Der Durchflussprüfstand wurde für einen Gasdurchsatz von maximal 100 Liter pro Stunde konzipiert.

Erfordert einen kundenseitigen Anschluss an eine Gasversorgung mit einem Luftdruck von ca. 100 psi. Mit diesem Erweiterungsmodul kann ein Prüfling bei einem Staudruck von bis zu 60 psi kalibriert werden. Erforderlich (100-025 oder 100-030H/L). Der Durchflussprüfstand ist für einen Gasdurchsatz von maximal 50 Liter pro Minute ausgelegt.

Einleitung::

In einem weiteren Projekt haben wir einen Differenzdruck- und Durchflussprüfstand für Abgasleitungen (AGR-Rohr mit Venturidüse), auch Abgasdurchflussprüfstand genannt, mitentwickelt. Die PRO PQ-Prüfanlage ist ein Prüfgerät für AGR-Rohre während der Produktion. Einleitung: AGR-Rohre sind ein wichtiges Bauteil eines PKW. Ein Druckverlust wird durch eine in das Rohr gepresste Öffnung verursacht. Dies verändert sich im "Quadrat" in Abhängigkeit von der Fördermenge.

An zwei Messpunkten vor und hinter der Messblende ist ein Differenzdruck-Sensor angebracht. Durch die Proportionalität des Druckabfalls an der Düse kann der Bordrechner des Fahrzeuges diesen aus dem Drucksignal des Differenzdruckgebers errechnen und Regelfunktionen für ein optimiertes Motor-Management auslösen. Problem: Im Zuge der Entwicklungs- und Qualitätssicherung ist daher eine stichprobenartige Prüfung der AGR-Röhrchen (Probekörper) für den Anwender unerlässlich.

Von jeder Partie müssen die Angaben von 3-5% der Proben überprüft werden. Die Anlagenkonzeption musste daher nicht nur die technischen Möglichkeiten der Prüf- und Meßbedingungen abdecken, sondern auch eine ergonomische Arbeit für den Betreiber der Anlagen erlauben. Zusätzlich mussten eine Reihe von Eigenschaften des Prüflings hinsichtlich des Durchmessers, der Öffnungen und der Form variieren.

Außerdem muss der Prüfkörper sowohl im Über- als auch im Unterdruckbereich ohne Änderung der Durchflussrichtung getestet werden. Messprinzip: Der Messablauf dient der Sollwertvorgabe von Druckdifferenzen an der Drossel. Ansteigend im Überlastbetrieb, z.B. +2,5...+400 mmBar und abfallend im Unterlastbetrieb, z.B. -2,5...-400 mmBar. Dabei wird der aktuelle Volumenstrom mit einem hochpräzisen Massenstromsensor gemessen.

Schaltgeräte leiten den Volumenstrom beim Umschalten von Überdruck- auf Unterdruckbetrieb so um, dass die Durchflussrichtung und damit auch der Druckabfall über der Düse gleich bleibt. Für die Überprüfung von Dichtheit, Vergleichbarkeit etc. wird in regelmässigen Intervallen eine Vergleichsmessung mit einem "Master" AGR-Rohr vorgenommen. Dabei werden die Prüfobjektdaten mit den Angaben dieser Referenz-Aufnahme abgeglichen und als Resultat auswertet.

Das Leistungsvermögen und damit die Durchflussmenge und der Maximaldruck sind so konzipiert, dass die angegebenen Linienwerte für alle Prüfkörper eintreffen. Messpunkt: unmittelbar vor und hinter der Aussparung. Anpassung der Prüflinge: Um ein ergonomisch einwandfreies Funktionieren zu gewährleisten, stehen Montageplatten für verschiedene Prüfkörper (Prüflinge) zur Verfügung. Sie werden auf den Prüftisch gestellt. Anpassung der Rohrenden:

Anpassung des Differenzdrucksensors: Mit Aufsteckadapter an Messstellenrohrenden. Die Prüfstandssoftware besteht aus einem Computer mit Benutzeroberfläche und Datenbankmanagement. Der Prüfablauf START, STOP oder das Spannen und Lösen des Prüfobjektes erfolgt durch Drücken der entsprechenden Tasten am Prüffeld selbst. Diese werden in einer Datenbasis gespeichert und können von anderen Programmen mit geeigneten Treibern verarbeitet werden.

Fazit: Der Differenzdruck- und Durchflussprüfstand für Abgasleitungen erlaubt eine effiziente Qualitätskontrolle während der Produktion.